6051聚酰亚胺薄膜的难加工特点，使聚酰亚胺共混物或合金的研究相对较少。我们知道，绝大多数聚合物之间是不相容的，共混后因粗糙而不均匀的形态结构和较弱相间黏结力而显现出很差的力学性能。解决这个问题最有效的方法是在共混体系中加入增容剂，它可有效地降低两相间的界面张力，增加界面黏结。增大界面层的厚度，进而改善材料的性能。聚合物共混增容可通过几类方法实现：

①直接添加嵌段或接枝共聚物，可以通过聚合物间的链缠结和界面间的桥接作用有效地降低界面张力增强界面黏结；

②使用接有特殊官能团的反应型界面介质在熔融共混过程中原位生成嵌段或接枝共聚物来控制共混物的形态结构和改善其界画性质，可以有效地改善共混物的微观结构和性能，增强界面断裂韧性，降低界面张力。

然而对于高性能树脂等的共混体系很难选择到合适的共聚物型的增容剂及合适的反应官能团。无论何种增容方法，均须保证界面介质能在熔融加工过程中富集到界面并同时向两相本体进行扩散才能起到改善界面性能的作用，高熔体黏度的接枝／嵌段共聚物在混合熔体中的扩散和迁移变得困难，又由于共混组分在螺杆挤出机中停留的时间很短，因而不会有很多的增容剂分子可有效地存在于两相的界面处，从而达不到有效增容的目的。

    我国在聚酰亚胺薄膜产业化方面起步并不晚，早在上世纪70年代就由原一机部组织开展了聚酰亚胺薄膜制造技术的研究。但由于种种原因，我国高性能聚酰亚胺薄膜的制造技术一直处于低水平徘徊的状态。上世纪90年代后期，伴随着超大规模集成电路制造与封装产业和特种电力电器行业等的高速发展，高性能聚酰亚胺薄膜材料的匮乏，成为严重制约我国高新技术产业发展的瓶颈。

　　在此基础上，于2010年建成中国规模最大的高性能聚酰亚胺薄膜生产基地，第一期项目建设共计投入118亿元人民币，完成3条1200mm幅宽双向拉伸工艺技术的高性能聚酰亚胺薄膜连续化生产线的建设，满负荷年生产能力达到350t。该生产基地的建成投产，打破了国外厂家在聚酰亚胺薄膜材料领域的垄断，加快了我国航空航天、太阳能等高端材料应用的国产化进程，为电子、电气等应用市场减低成本、提高竞争力具有巨大的推动作用，标志着我国在高性能聚酰亚胺薄膜材料的制造技术方面跻身于国际先进水平行列。